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Demand Planning

Wie gefragt ist Ihr Produkt oder Ihre Dienstleistung wirklich? Was ist Demand Planning? Demand Planning (deutsch: Bedarfsplanung) ist ein Prozess, der die Prognose der zukünftigen Nachfrage nach einem Produkt oder einer Dienstleistung ermöglicht. Demand Planning beinhaltet zusammengefasst zwei Aspekte: Analyse von Daten: Daten werden analysiert, um die Nachfrage vorherzusagen. Produktions- und Lagerplanung einzubeziehen. Prognose: Anhand der analysierten Daten werden Zukunfts-Prognosen erstellt. Was sind die Ziele von Demand Planning? Eine möglichst genaue Prognose der Nachfrage zu erstellen, um Engpässe oder Überbestände zu vermeiden. Die Produktions- und Lagerkapazitäten optimal auszunutzen. Kosteneinsparungen durch die Vermeidung von Fehlbeständen und die Minimierung von Lagerhaltungskosten zu erreichen. Die Kundenzufriedenheit durch stetig verfügbare Produkte erhöhen. Kurze Reaktionszeit auf Wie wird die Nachfrage im Supply-Chain-Management prognostiziert? Grundsätzlich gilt: Jede Prognose ist nur so gut wie die Daten, auf deren Grundlage sie erstellt wird. Je höher die Datenqualität ist, desto genauer werden auch die Vorhersagen. Abhängig davon, welche Datenlage zugrunde liegt, werden Methoden gewählt, um eine Vorhersage zu treffen. Zeitreihenanalyse: Hier werden historische Verkaufsdaten verwendet, um zukünftige Nachfragetrends vorherzusagen. Häufig werden dazu statistische Modelle verwendet, die auch die saisonalen Schwankungen, Wochentage und Monate einbeziehen. Regression: Mit der Regression-Methode werden die Beziehungen zwischen verschiedenen Faktoren, die die Nachfrage beeinflussen, untersucht. Beispiele für solche Faktoren können sein: Wetter, Wettbewerb, Werbekampagnen, Preisänderungen. Schätzung der künftigen Verkäufe Hier setzt man vorwiegend auf qualitative Daten. Dazu gehören Expertenmeinungen und Marktforschungsstudien, die anschließend die Grundlage bilden, um die zukünftige Nachfrage abzuschätzen. Prognoseverfahren mit maschinellem Lernen (KI) Eine KI wird mit historischen Daten trainiert, um Nachfragemuster zu erkennen und zukünftig vorherzusagen. Welche Software nutzen für Demand Planning? Jede Branche und jedes Unternehmen hat spezifische Anforderungen an das interne Demand Planning und das damit verbundene Supply Chain Management. Daher ist es wichtig, die richtige Software bzw. das richtige Tool für die jeweilige Anwendung auszuwählen. Enterprise Resource Planning (ERP) Systeme ERP-System sind eine weitverbreitete Lösung und bieten eine umfassende Unterstützung für die Planung und Steuerung von Produktion, Lagerung und Vertrieb. Ein ERP-System ermöglicht es, Prognosen, Bestellungen, Lagerbestände und Produktionspläne zu verwalten und automatisiert auf Änderungen in der Nachfrage zu reagieren. Advanced Planning Systems (APS) APS Systeme finden oftmals Anwendung als Ergänzung zu ERP-Systemen. Sie sind speziell für die Planung und Optimierung von Produktion, Lagerung und Beschaffung entwickelt und bieten spezialisiertere Funktionen zur Unterstützung. Vor allem in den Bereichen: Prognose Simulation Optimierung Supply Chain Management (SCM) Software SCM Software-Lösungen unterstützen die Planung und Steuerung der gesamten Supply Chain. Auch sie gehen oft Hand in Hand mit bestehenden ERP Systemen. Business Intelligence (BI) Tools BI-Tools sind dafür konzipiert, besonders große Mengen an Daten zu sammeln, analysieren und darzustellen. Wie werden die Prognosen überprüft und angepasst? Damit Prognosen immer auf dem neusten Stand sind, ist es wichtig, die Datengrundlage so aktuell wie möglich zu halten. Daher werden die tatsächlichen Verkaufszahlen mit den prognostizierten Werten regelmäßig verglichen und (eventuelle) Abweichungen analysiert. Auf Grundlage dieser Analyse können die Methoden geändert und künftige Prognosen angepasst werden. Aufgrund folgender, nicht vorhersehbarer Faktoren, müssen Prozesse kontinuierlich optimiert werden, um die bestmögliche Datenqualität und Genauigkeit zu erreichen: Politik Wettbewerb Wetter Was kann man tun, um Risikofaktoren zu minimieren? Datenqualität verbessern: Die Daten sammeln, validieren und bereinigen. Dadurch wird die Genauigkeit der Prognosen verbessert. Risikomanagement: Identifizieren und bewerten von Risiken, um auf Ereignisse vorbereitet zu sein und schneller reagieren zu können. Advanced Analytics: Durch die Verwendung von Advanced Analytics Technologie, kann man die Prognosen verbessern, indem man die saisonale und unvorhersehbare Veränderungen in der Nachfrage erkennt. Was sind die Vorteile von Demand Planning? Ohne Demand Planning geht es nicht mehr. Jedes Unternehmen, das zukünftig im globalisierten Zuliefermarkt bestehen will und weiterhin erfolgreich sein möchte, sollte sich frühzeitig mit einem gut durchdachten Demand Planning auseinandersetzen. Das sind die Vorteile von klugem Demand Planning: Kosteneinsparungen: Lagerbestände und Produktionskapazitäten werden besser geplant, daraus folgt: weniger Überbestände und weniger Produktionsengpässe. Kundenzufriedenheit: Wie bereits angesprochen, steigt die Zufriedenheit der Kunden deutlich, wenn alle gewünschten Waren oder Dienstleistungen ohne lange Wartezeit verfügbar sind. Effizienz: Die Performance in der Produktion und Lagerhaltung wird verbessert. Strategie Support: Eine zuverlässig prognostizierte Nachfrage hilft bei Entscheidungen hinsichtlich Produktentwicklung, Preisgestaltung und Marketing. Risiko: Risiken werden durch Vorhersagen deutlich minimiert und Unternehmen können sich anhand der Vorhersagen auf kommende Situationen gezielt(er) einstellen. Wie werden die Ergebnisse des Demand Planning in der Praxis umgesetzt? Demand Planning hat viele Vorteile und ist mit einer akkuraten Datengrundlage ein echter Game-Changer. Wie also lässt sich Demand Planning konkret in die Praxis umsetzen? Produktions- und Lagerpläne: Anhand der prognostizierten Nachfrage werden Produktions- und Lagerpläne erstellt. Diese Pläne enthalten die Festlegung der Produktionsmenge, der Lagerbestände und der Liefertermine. Außerdem wird die Produktion anhand der zu erwartenden Nachfrage eingestellt. Lagerbestände: Diese werden an die prognostizierte Nachfrage angepasst. Controlling: Die Prognose, Produktions- und Lagerpläne werden regelmäßig überwacht und angepasst, um sicherzustellen, dass sie stets aktuell sind. Integration von S&OP (Sales and Operation Planning) : Die Prognose der Nachfrage, die Produktions- und Lagerpläne und die Finanzplanung werden in einem gemeinsamen Plan integriert. Wie wirkt sich die Digitalisierung auf das Demand Planning aus? Die Digitalisierung hat in den letzten Jahren einen großen Einfluss auf das Demand Planning gehabt und wird diesen Einfluss in absehbarer Zeit auch nicht verlieren. Durch den Einsatz von innovativen Technologien, wie maschinellem Lernen und künstlicher Intelligenz, kann man damit rechnen, dass die Prognosegenauigkeit stetig verbessert wird. Ein weiteres wichtiges Element ist die Erhöhung der Transparenz im gesamten Lieferketten-Kosmos durch die Verwendung von Cloud-basierten Systemen und IoT-Technologien. Insgesamt hat die Digitalisierung das Demand Planning revolutioniert und wird auch in Zukunft weiterhin wichtige Veränderungen bewirken. Demand Planning: Kurz und knapp: Im Rahmen der Logistik und des Supply Chain Planning wird das Demand Planning immer wichtiger. Es werden Potenziale frei, durch welche die Kosten gesenkt und die Effizienz erhöht werden kann. In der Praxis werden oft unterschiedliche Softwarelösungen verwendet, um das Demand Planning (forecasting) umzusetzen. Ein großer Faktor ist in Zukunft sicherlich die Digitalisierung in Verbindung mit maschinellem Lernen und einem transparenten Logisti

Operation Planning (S&OP)– Schritt für Schritt zu erfolgreicher Planung

Sales & Operation Planning (S&OP) Definition Sales & Operation Planning sorgt für die optimale Abstimmung zwischen der Lieferkette und den anderen essenziell wichtigen Abteilungen des Unternehmens. Warum es ohne Operation Planning (S&OP) nicht mehr geht Eines haben alle Unternehmen gemeinsam: Von der Gründung bis zum daily-doing beschäftigen sich alle mit (mindestens) diesen fünf Fragen: Welches Produkt wird produziert? Wie produzieren wir es? Wer kauft es? Wie wird die Logistik organisiert? Last, but not least: Was kostet es? Allein hinter diesen Fragen verstecken sich oftmals schon Jahre an Planung und Denkaufwand. Aus der Unternehmens-Historie ergeben sich dadurch oftmals einzelne, hoch spezialisierte Abteilungen, die sich intensiv mit einer dieser Fragen beschäftigen. Beispiele dafür sind: Sales, Marketing, Einkauf, Produktion, Logistik und Finanzen. Jetzt geht es mit S&OP erst richtig los: Im Zeitalter der Globalisierung arbeiten Unternehmen gleichzeitig in verschiedenen Zeitzonen, managen multinationale Teams und müssen das alles auch noch aufwendig koordinieren, mit dem Endziel, den Anforderungen ihrer Kunden gerecht zu werden. Wo liegt die Schwierigkeit für Unternehmen ohne Sales & Operation Planning? Kleines Gedankenexperiment: Die Produktion eines Unternehmens produziert eine Vielzahl an Produkten, aber der Marketing- (bzw. Sales)-Bereich kümmert sich nicht um den Verkauf. Die Folge? Überbestände! Oder andersherum: Die Marketing- und Sales Abteilung bewirbt und verkauft Unmengen an Produkten, aber die Fertigung kommt mit der gefragten Menge überhaupt nicht hinterher. Auch dann ist die Folge: Kunden werden unzufrieden. Die Lösung: effizientes S&OP Wie man es also dreht und wendet: Unternehmen benötigen abteilungsübergreifende Kommunikation und genau darum kümmert sich Operation Planning & Sales oder kurz gesagt: S&OP. Wie sieht Operation Planning praktisch aus? Reibungslose und abteilungsübergreifende Kommunikation hört sich vielversprechend an. Jeder CEO oder Manager wünscht sich diese Bereicherung für sein Unternehmen. Wie aber setzt man Operation Planning ganz konkret in die Praxis um? Im operativen Alltag wird hier ein wiederkehrender Kreislauf aus Meetings angesetzt, die die Interessen und Expertise der verschiedenen Abteilungen auswerten. Diese 5 Schritte müssen Sie beachten: 1. Von unten nach oben:  Vertrieb erstellt Umsatzprognose Anhand von historischen Daten und der Expertise der Sales-Mitarbeiter werden erste Prognosen erstellt, wie sich der Umsatz in Zukunft entwickeln könnte. 2. Was wird benötigt? Manager machen Bedarfsplanung Manager der relevanten Abteilungen treffen sich, um eine Prognose des Bedarfs bzw. Nachfrage für Einkauf, Fertigung und Logistik zu erstellen. 3. Supply Planning: genug Kapazitäten frei? Umsatzprognose und Bedarfsprognose wurden erstellt. Jetzt geht es darum, sich rückzuversichern: Führungskräfte aus beteiligten Bereichen überprüfen in einem Meeting, ob der zuvor prognostizierte Bedarf mit den aktuell vorhandenen Ressourcen realistisch umsetzbar ist. 4. Konkretisierung im S&OP Meeting Die Hauptverantwortlichen aller Bereiche erstellen eine Analyse aus den zuvor gesammelten Daten und bereiten eine Entscheidungsgrundlage mit Handlungsempfehlung für den CEO vor. 5. Finalisierung: CEO trifft Entscheidung Der CEO trifft die Entscheidung und der Plan wird dem gesamten Unternehmen kommuniziert. Anschließend beginnt der Kreislauf von vorn. Diese Schleife sorgt dafür, dass die einzelnen Schritte stetig optimiert werden und S&OP sich unternehmensübergreifend weiterentwickelt. Wie werden Prozesse optimiert? Für eine solide Datengrundlage, auf der strategische Entscheidungen beruhen, werden in jedem einzelnen Schritt softwaregestützte Analysen getätigt. S&OP stützt sich daher (unter anderem) auf diese Softwarekategorien: ERP (Enterprise Resource Planning) MRP (Materialbedarfsplanung) WMS (Warehouse Management System) Was sind die Nachteile von S&OP? Sales & Operations Planning gibt es schon seit den 80er-Jahren. Auf dieser historischen Datenlage wurden mit der Zeit auch einige Schwachstellen dieser Vorgehensweise sichtbar: Stakeholder Interessen: Am S&OP Prozess sind (je nach Unternehmensgröße) viele verschiedene Parteien mit verschiedenen Interessen vertreten. Diese Interessen kollidieren in der Praxis oft. Einfaches Beispiel: Vertriebsmitarbeiter geben die prognostizierten Verkäufe tendenziell eher gering an, da sie bestimmte Absatzziele erreichen müssen und sich mit optimistischen Zahlen selbst (finanziell) schaden würden. Zeitverschwendung: Unmengen an immer wiederkehrenden Meetings sind hauptsächlich eins: echte Zeitfresser! Das ganze Konzept aus S&OP basiert aber auf einer hierarchischen Meeting-Kultur und ist daher ziemlich zeitintensiv. Ungenaue Vorhersagen und Verkomplizierung: Die verschiedenen Prognosen sind zu keinem Zeitpunkt zu 100 % akkurat. Versuche, die oftmals auf Software basierenden Vorhersagen zu optimieren, münden nicht selten in einer Verkomplizierung des gesamten Systems.  Ein kompliziertes System ist schwerfällig und bewegt sich daher nur sehr langsam und konsumiert Zeit und wertvolle Ressourcen. Softwarelösungen für Operation Planning (S&OP) Die Verbesserung und Entwicklung der Performance von S&OP-Prozessen sind durch spezialisierte Software möglich. Eine gut durchdachte Software ist der Ausgangspunkt für ein minimal zeitintensives Supply-Chain-Management und unterstützt in jeglichen Bereichen durch vielfältige Funktionen in der Betriebsplanung und Produktionsplanung. Gut konzipierte Software hilft zusätzlich in der Finanzplanung unter Berücksichtigung aller relevanten Daten – und das in Echtzeit. Viele Meetings werden dadurch überflüssig und falls sie doch benötigt werden, können diese ortsunabhängig und auf Grundlage aktuellster Daten durchgeführt werden. Sales & Operation Planning kurz und knapp: Der Einsatz von S&OP ist historisch erprobt und beruht darauf, dass die Kommunikation zwischen verschiedenen Bereichen eines Unternehmens sichergestellt werden muss, um die bestmögliche Performance zu erreichen. Vor allem der Bereich der Logistik bzw. des Supply-Chain-Managements wird dadurch stark optimiert. Warenströme werden zuverlässig geplant und machen Unternehmen dadurch leistungsfähig. Durch immer wiederkehrende Kommunikations-Zyklen bleiben Unternehmen dabei flexibel und können auf Schwankungen des Markts gezielt reagieren und haben stets eine verlässliche Datengrundlage. S&OP hat Schwächen, da Interessen vieler Stakeholder aufeinandertreffen. Durch die Anwendung spezialisierter Software wird Operation Planning auf die nächste Stufe gebracht, da Prozesse automatisiert werden können und Schwachpunkte gezielt angegange

Sicherheitsbestand richtig berechnen

Der Sicherheitsbestand, auch eiserner Bestand, Mindestbestand oder Reservebestand, ist der Definition nach eine festgelegte Mindestmenge eines Artikels oder Materials, die stets vorrätig sein muss. Er darf nicht mit dem Meldebestand verwechselt werden, bei dessen Unterschreiten bereits eine Nachbestellung beim Lieferanten veranlasst werden muss. Was ist der Nutzen des Sicherheitsbestands? Der Sicherheitsbestand ist dazu da, den ungestörten Produktionsablauf sicherzustellen, wenn es etwa zu einer Störung in der Logistik kommt. Doch auch bei einer unvorhersehbar erhöhten Nachfrage leistet der Sicherheitsbestand gute Dienste. Insbesondere die Risiken der Liefer-, der Bedarfs- und der Bestandsunsicherheit können durch einen Sicherheitsbestand ausgeglichen werden. Lieferunsicherheit Verschiedenste Faktoren können auf die Lieferzeit benötigten Materials Einfluss nehmen. So kann es zum Beispiel zu Ausfällen bei einem Vorlieferanten oder einer Störung in der Lieferkette kommen. Ohne Sicherheitsbestand wirkt sich die Lieferunsicherheit schnell auf die eigene Produktion aus. Im schlimmsten Fall können die Lieferzeiten der eigenen Aufträge nicht mehr eingehalten werden oder ein Produkt ist zeitweise gar nicht mehr lieferbar. Bedarfsunsicherheit Eine Bedarfsunsicherheit entsteht, wenn mehr Material benötigt wird als vorhanden ist. Dies kann beispielsweise bei unvorhergesehenen Auftragsspitzen der Fall sein. Selbstverständlich kann der Sicherheitsbestand keine zeitnahe Nachbestellung des betreffenden Materials beim Lieferanten ersetzen, er kann jedoch helfen, die Zeit bis zu dessen Eintreffen zu überbrücken, ohne dass es zu Ausfällen in der Produktion kommt. Bestandsunsicherheit Wenn der gelistete Bestand nicht mit dem tatsächlichen übereinstimmt, spricht man von einer Bestandsunsicherheit. Der Engpass ist also hausgemacht und nicht durch äußere Faktoren wie einer erhöhten Nachfrage bedingt. Dennoch schützt auch hier der Sicherheitsbestand vor Ausfällen. Ist ein Sicherheitsbestand wirtschaftlich sinnvoll? Aus wirtschaftlicher Sicht gibt es ein zentrales Problem mit dem Sicherheitsbestand: Er ist ein Kostenfaktor. Der Sicherheitsbestand führt zu einem höheren Lagerbestand. Je höher der Lagerbestand, desto höher sind wiederum die Lagerkosten für das Unternehmen, außerdem wird mehr Kapital gebunden. Ohne Sicherheitsbestand können jedoch ganz erhebliche Kosten für Fehlmengen entstehen. Diese übertreffen die Kosten, die durch den Sicherheitsbestand verursacht werden, meist bei Weitem. Lieferengpässe kosten mehr als Geld Obendrein können im schlimmsten Fall Lieferfristen nicht eingehalten werden oder Artikel müssen als nicht lieferbar deklariert werden. Kunden können in der Folge von ihrer Bestellung zurücktreten usw. Dabei entsteht ein wirtschaftlicher Schaden nicht nur durch die unmittelbaren Folgen, langfristig kann sogar der Ruf des Unternehmens leiden, insbesondere, wenn solche Situationen öfter eintreten. Ein Sicherheitsbestand ist also auf alle Fälle sinnvoll, um für Störungen der Lieferkette oder unvorhergesehene Auftragsspitzen gewappnet zu sein. Um die Kosten für den Sicherheitsbestand in der Lagerhaltung möglichst gering zu halten, ist jedoch dessen korrekte Berechnung von großer Bedeutung. So berechnen Sie den Sicherheitsbestand Der Sicherheitsbestand sollte nicht zu groß sein, um nicht unnötigerweise Kapital zu binden und Lagerkosten zu verursachen. Aber natürlich darf er auch nicht so knapp berechnet sein, dass das Lager in der Wiederbeschaffungszeit leer wird. Fixer Sicherheitsbestand Bei einem fixen Sicherheitsbestand wird eine gewisse Mindestmenge an Artikeln festgelegt, die jederzeit im Lager sein müssen. Diese Methode kommt ohne aufwendige Berechnung aus, setzt aber voraus, dass der Bedarf an den betreffenden Artikeln bekannt und vorhersehbar, also keinen allzu großen Schwankungen unterworfen, ist. So lässt sich aus dem Lagerumsatz eine Prognose des zukünftigen Bedarfs erstellen. Nachteil dieses Verfahrens ist oft ein Ungleichgewicht der Bestände einzelner Artikel. Zeitbasierte Kalkulation des Sicherheitsbestands Bei der zeitbasierten Kalkulation wird der durchschnittliche Warenausgang bzw. Materialverbrauch innerhalb eines bestimmten Zeitraums erfasst. Der Sicherheitsbestand ist gleich diesem durchschnittlichen Verbrauch. Das Problem dieser Methode liegt in der fehlenden Berücksichtigung unvermeidlicher Wiederbeschaffungszeiten. Auch bei dieser Methode kommt es häufig zu hohen oder niedrigen Beständen, da die Nachfrage nur aufgrund vergangener Umsätze berechnet wird. Statistische Kalkulation des Sicherheitsbestands Die statistische Kalkulation ist die am weitesten verbreitete Methode zur Berechnung des Sicherheitsbestands. Sie bezieht auch den Zeitfaktor bei der Wiederbeschaffung in die Berechnung mit ein und kann mithilfe einer einfachen Formel ermittelt werden. Dazu ist es allerdings notwendig, dass die konkrete Wiederbeschaffungszeit des Materials bekannt ist. Ist dies der Fall, berechnet sich der Sicherheitsbestand wie folgt: Sicherheitsbestand = 1/3  ∗   Wiederbeschaffungszeit Berechnung des Sicherheitsbestands – ein Beispiel Ein Unternehmen verbraucht jeden Tag 2.000 Stück Schrauben einer bestimmten Sorte. Die Wiederbeschaffung dauert in der Regel 6 Tage, daraus ergibt sich: 1/3  (2.000 ∗ 6) = 4.000 Es sollte also lt. Formel stets ein Sicherheitsbestand von 4.000 Stück Schrauben im Lager vorhanden sein. Kurz zusammengefasst: Sicherheitsbestand Als Sicherheitsbestand bezeichnet man eine gewisse Menge an Artikeln bzw. Material, welche ständig im vorrätig sein muss. Mit seiner Hilfe können Auftragsspitzen und Störungen der Lieferkette kompensiert werden, ohne dass es zu Ausfällen in der Produktion resp. der Lieferbarkeit von Artikeln kommt. Da der Sicherheitsbestand jedoch die Lagerkosten erhöht, ist seine korrekte Berechnung von großer B

ABC-Analyse einfach erklärt

Mit der ABC-Analyse ist es möglich, Wichtiges von weniger Wichtigem zu trennen, den Fokus zu stärken und die Wirtschaftlichkeit zu steigern.  Was ist eine ABC-Analyse? Das Ziel einer ABC-Analyse: Eine klare Priorisierung von Ressourcen. In allen Bereichen, wo es große Mengen an Ressourcen gibt, ist eine ABC-Analyse sinnvoll, um auf den ersten Blick einen schnellen und aussagekräftigen Überblick zu bekommen. Dafür stehen die Buchstaben A, B und C A: Sehr wichtig  B: Wichtig C: Weniger wichtig Welchen Vorteil hat eine ABC-Analyse für Unternehmen? Jedes Unternehmen hat nur eine begrenzte Anzahl an Ressourcen und ist daher darauf angewiesen, die zur Verfügung stehenden Ressourcen maximal effizient zu nutzen. Die ABC-Analyse hilft Unternehmen also ganz konkret dabei, die Priorität von einzelnen Ressourcen zu definieren.  Wann ist eine ABC-Analyse sinnvoll? Für eine aussagekräftige ABC-Analyse braucht es klare Unterschiede zwischen den Ressourcen und Objekten, die klassifiziert werden sollen. Nur anhand wesentlicher Unterschiede lässt sich eine fundierte ABC-Analyse durchführen, auf deren Basis dann auch Entscheidungen getroffen werden können.  Was sind die Anwendungsbereiche der ABC-Analyse? Die ABC-Analyse lässt sich auf eine breit gefächerte Anzahl an Themengebieten anwenden. Hier sind fünf einfache Anwendungsbeispiele:  Logistik Wie häufig werden Waren aus dem Lagerbestand verkauft? Hier können die Waren anhand ihres Anteils den Kategorien A, B und C zugeordnet werden. Vielfach verkaufte Waren erhalten die Klassifizierung “A”, weniger verkaufte Waren die Einteilung in Kategorie “B” und Produkte, die nur selten oder gar nicht verkauft werden, die Einteilung in den Bereich “C”.  Bestellmanagement Welche Lieferanten liefern am schnellsten? Die ABC-Analyse hilft hier, um diese Information auf den ersten Blick ablesen zu können. Daraus können dann weitere Maßnahmen abgeleitet werden.  Materialwirtschaft Durch die ABC-Analyse kann hier der Verbrauch von Material schnell sichtbar gemacht werden.  Kundenmanagement Welche Kunden generieren den größten Umsatz? Die ABC-Analyse hilft in diesem Kontext dabei herauszufinden, welche Kunden aus finanzieller Sicht hohen Wert haben und damit priorisiert behandelt werden. Projektmanagement  Wie viel Zeit und Aufwand brauchen Projekte? Wie viele Kosten verursachen sie und wie hoch ist dadurch am Ende der Anteil an der strategischen Bedeutung für das Unternehmen? Diese Fragen lassen sich mit einer Einteilung der Projekte durch die ABC-Analyse gut beantworten.  Zeitmanagement Privat oder geschäftlich kann die ABC-Analyse zur Priorisierung und Verteilung von Aufgaben verwendet werden.  Was sind die Vor- und Nachteile einer ABC-Analyse? Vorteile:  Die ABC-Analyse ist nicht kompliziert und kann mit wenig Aufwand durchgeführt werden und hilft trotzdem komplizierte Sachverhalte in drei einfache Kategorien zu ordnen. Große Datenmengen sind für die ABC-Analyse kein Problem und lassen sich ziemlich einfach in Programmen wie Excel darstellen. Die ABC-Analyse kann in vielen Anwendungsbereichen eingesetzt werden Grafisch lässt sich eine ABC-Analyse gut darstellen und eignet sich daher optimal für Präsentationen. Nachteile Die Einteilung in eine Kategorie A, B oder C gibt noch keine konkrete Handlungsempfehlung. Diese muss erst abgeleitet werden.  Eine ABC-Analyse gibt immer nur den Ist-Zustand wieder und berücksichtigt keine zukünftigen Potenziale.  Durch die Darstellung von komplexen Sachverhalten in einfachen Kategorien können wichtige Faktoren unberücksichtigt bleiben. Was ist der Unterschied zwischen ABC-Analyse und XYZ-Analyse? Bei der ABC-Analyse werden die Ressourcen vor allem anhand ihres Werts für das Unternehmen priorisiert. Die XYZ-Analyse zeigt hingegen auf, welchen Schwankungen bestimmte Ressourcen in der Nachfrage unterliegen, damit der Lagerbestand effizienter geplant werden kann.    Wie optimiere ich den Bestand mithilfe einer ABC-Analyse? Nun ist deutlich, warum das Durchführen einer ABC-Analyse innerhalb der Bestandsoptimierung sinnvoll ist. Eine solche Analyse erleichtert die Konzentration und Energie auf diejenigen Artikel zu lenken, die Ihr Geschäft am meisten beeinflussen. Die ABC-Analyse hilft außerdem, das Betriebskapital so einzusetzen, dass es die höchste Kapitalrendite erwirtschaftet. Wie genau macht man eine effektive ABC-Analyse für den Bestand?  Entfernen von veralteten Produkten Gründe für veraltete Produkte im Lager sind vielfältig. Unter anderem liegt es an: Überschuss zu wenigen Verkäufen Modewechsel Veraltete Produkte kosten Geld Praktisches Beispiel: Überprüfen Sie alle Produkte. Wenn welche dabei sind, die seit 24 Monaten oder länger im System sind und nicht verkauft wurden, kennzeichnen Sie diese als veraltet und entfernen sie aus Ihrem Lagerbestand. Warum? Sie investieren unnötig Geld in das Lagern von Waren, die Sie eigentlich nicht mehr verkaufen wollen. Gleichzeitig schaffen sie Platz für Produkte aus Gruppen, die Priorität haben und wirklich verkauft werden können.   Entfernen von nicht vorrätigen Produkten Nach dem Entfernen veralteter Produkte führen Sie die Bestandsoptimierung mit dem Löschen nicht vorrätiger Produkte zur weiteren Vorbereitung der effektiven ABC-Analyse fort. Ein nicht vorrätiges Produkt ist eines, das zwar gekauft werden kann, aber nicht vorrätig ist. So müssen Sie, wenn ein Kunde dieses Produkt bestellt, es Ihrerseits bei Ihrem Lieferanten ordern und an den Kunden liefern. Lange Lieferzeiten? Kein Problem Typischerweise handelt es sich um Artikel mit einer langen Lieferzeit, die Ihr Kunde nicht so ohne Weiteres woanders erhält und weshalb er gewillt ist, auch länger darauf zu warten. Sie können im Rahmen Ihres Bestandsmanagements eine einfache Regel anwenden, um nicht vorrätige Waren zu identifizieren. Schauen Sie sich all die Produkte an, die seit 12 Monaten (oder länger) bei Ihnen im System sind und die Sie in nur drei oder weniger Monaten davon als nicht vorrätig verkauft haben. Bestellung nur noch auf konkrete Anfrage Haben Sie die überflüssigen Produkte identifiziert? Dann entfernen Sie diese aus Ihrem Lagerbestand. Von jetzt an werden Sie diese nicht vorrätigen Artikel nur dann bestellen, wenn ein Kunde sie bestellt und sie diese nicht auf Lager haben. Was ist besser: Verkaufshistorie oder prognostizierte Verkäufe? Jetzt, da wir überflüssige und nicht vorrätige Produkte entfernt haben, sollten in Ihrem Lager nur die Artikel übrig bleiben, die sich regelmäßig verkaufen. Das sind die Artikel, mit denen wir uns für die Erstellung der Lagerbestands-ABC-Analyse beschäftigen wollen. Für eine Analyse der A-, B- und C-Produkte sind zwei wesentliche Klassen entscheidend: Der Preis des Produkts Die Umlaufgeschwindigkeit Der erste Punkt ist einfach. Sicherlich haben Sie bereits einen Wert für die durchschnittlichen Kosten – oder die letzten Kosten – in Ihrem ERP-System hinterlegt. Nutzen Sie diese Angabe. Wenn Sie wissen wollen, wie schnell das Produkt läuft, können Sie die Verkäufe der vergangenen 12 Monate heranziehen und die durchschnittlichen Verkaufszahlen pro Monat für jedes Produkt ermitteln. Dann haben Sie einen Anhaltspunkt für dessen Umlaufgeschwindigkeit. Eine Prognose wagen Eine noch bessere Kennzahl ist eine Prognose der zukünftigen Verkaufszahlen. Sicherlich werden Sie kein Produkt als C-Produkt kennzeichnen, dessen Verkäufe einen Aufwärtstrend zeigen und in den kommenden sechs Monaten zum Verkaufsschlager werden könnte. Ebenso werden Sie kein Produkt als A-Produkt einordnen wollen, dessen Verkäufe stagnieren und für das in den kommenden sechs Monaten keine Nachfrage erwartet wird. Eine eingestellte Produktlinie würde beispielsweise dazu gehören. Deshalb ist unsere Empfehlung, für eine aussagekräftige ABC-Analyse immer die prognostizierten Verkäufe zu nutzen. Wie erstellt man die ABC-Analyse? Hier ist ein grundsätzliches Verständnis der 80/20-Regel oder des Pareto-Prinzips mehr als nur nützlich. Die 80/20-Regel bzw. das Pareto-Prinzip sagt aus, dass 20 % der Produkte 80 % des Gesamtumsatzes ausmachen. Diese Erkenntnis macht man sich bei der ABC-Analyse zunutze. Hat man diese Regel verinnerlicht, lässt sich die ABC-Analyse in sechs Schritten durchführen: Schritt 1: Einen Bewertungsmaßstab für jedes Produkt nach folgender Formel erstellen:  (Einkaufspreis des Produkts) x (historische oder prognostizierte durchschnittliche Nachfrage) = Gesamtergebnis Schritt 2: Das Gesamtergebnis für jedes Produkt berechnen Schritt 3: Nachdem für jedes Produkt das Gesamtergebnis ermittelt wurde, werden die Ergebnisse und die dazugehörigen Produkte absteigend vom höchsten bis zum niedrigsten sortiert. Schritt 4: Starten Sie dann von oben und addieren Sie die Ergebnisse. Sobald Sie bei 80 % des Gesamtergebnisses angelangt sind, ziehen Sie eine Linie und nennen diese Produkte A-Produkte. Schritt 5: Fahren Sie damit fort, bis Sie bei 96 % des Gesamtergebnisses ankommen. Ziehen Sie eine Linie und nennen Sie diese Produkte B-Produkte. Warum 96 %? Weil das die originalen 80 % plus 80 % der verbleibenden 20 % sind – eine erneute Anwendung der 80/20-Regel auf die Nicht-A-Produkte. Schritt 6: Der Rest der Produkte lässt sich nun als C-Produkte kennzeichnen. Wie Sie feststellen werden, hat diese ABC-Analyse nur 20 % der Produkte als A-Produkte ausgewiesen. Ist das nicht genial? Das ist das Pareto-Prinzip in der Anwendung! ABC-Analyse vs. HLM-Analyse In der Praxis werden manchmal Produkte in die C-Kategorie gesteckt, die wichtig für das Unternehmen sind. Klassisches Beispiel: Displayschutzfolien für Smartphones. Der Mobiltelefonmarkt ist heute so hart umkämpft, dass ein Kunde unter Umständen sein Smartphone nebst Zubehör bei einem Wettbewerber kauft, wenn Sie ihm die zugehörige Display-Schutzfolie nicht für zwei Euro überlassen wollen. Das wäre ein riesiger Umsatzverlust, ausgelöst durch einen Artikel, der im Einkauf vermutlich nur wenige Cent kostet und damit einen geringen Wertanteil hat.  Wäre es stattdessen nicht sinnvoller, Produkte rein nach ihrer Umlaufgeschwindigkeit zu klassifizieren? Wiederholen Sie die Schritte der ABC-Analyse von oben, aber verwenden Sie dieses Mal nicht den Einkaufspreis, sondern die durchschnittliche Nachfrage für Ihre Ergebnisberechnung an. So erhalten Sie neue Kategorien, die Sie nicht mit A, B und C, sondern mit H für hohe (High), M für mittlere (Medium) und L für geringe Umlaufgeschwindigkeit (Low) kennzeichnen. Eine simple Matrix klassifiziert Ihr Inventar Die ABC-Analyse und HLM-Klassifizierung sind zwei konkurrierende Verfahren, die sich unterscheiden. Da es umständlich ist, mit beiden Methoden parallel zu arbeiten, gibt es eine Lösung: Beide Methoden miteinander in einer Matrix kombinieren. Wir können ABC auf einer Seite der Matrix von oben nach unten laufen lassen und HML oben von links nach rechts. Dadurch lassen sich Produkte aus verschiedenen Klassen anhand beider Kriterien auf einen Blick kumuliert bewerten.  ABC Analyse kurz und knapp zusammengefasst: Die ABC-Analyse findet in vielen Bereichen Anwendung. Vor allem in der Wirtschaft und genauer gesagt in der Materialwirtschaft bzw. Betriebswirtschaft ist sie hilfreich, um verschiedene Gruppen von Ressourcen und Objekten zu definieren. Objekte werden in verschiedene Klassen eingeteilt: A, B, und C. Die Priorisierung in die einzelnen Kategorien hilft dabei zu entscheiden, welche Ressourcen wirklich wichtig sind. Sie werden zum Beispiel daran gemessen, wie hoch ihr Anteil am Gesamtwert bzw. Gesamtumsatz ist. Daraus lassen sich Maßnahmen für weitere Prozesse ableiten. Zusätzlich zur ABC-Analyse sind noch weitere Faktoren wie zum Beispiel die Umlaufgeschwindigkeit von Produkten wichtig. Dafür gibt es die HLM-Analyse, die in einer Matrix mit der ABC-Analyse vereint werde

Lagerumschlagshäufigkeit verstehen und berechnen

Die Lagerumschlagshäufigkeit ist eine bedeutende betriebswirtschaftliche Kennzahl, mit deren Hilfe festgestellt werden kann, wie häufig der Lagerbestand eines Unternehmens in einer bestimmten Periode verkauft wird. Was versteht man unter Lagerumschlagshäufigkeit? Als Lagerumschlagshäufigkeit bezeichnet man den mathematisch berechneten Wert, der beschreibt, wie häufig ein Produkt oder auch der komplette Lagerbestand eines Unternehmens in einer definierten zeitlichen Periode verkauft worden ist. Statt von der Lagerumschlagshäufigkeit spricht man auch schlicht vom Lagerumschlag. Die alternative Bezeichnung Warenumschlag ist ebenfalls gängig. Das macht die Lagerumschlagshäufigkeit so wichtig Die Lagerumschlagshäufigkeit ist eine wichtige Kennzahl, denn ein hoher Lagerumschlag wirkt sich positiv auf eine ganze Reihe anderer betriebswirtschaftlicher Faktoren aus. Ein optimierter Bestand macht nicht nur Kapital frei, sondern verringert auch andere Risiken, die mit steigender Lagerdauer in zunehmendem Maße auftreten. Geringere Kapitalbindung durch hohe Lagerumschlagshäufigkeit Je weniger Kapital durch lagernde Waren gebunden wird, desto höher ist natürlich die Liquidität des Unternehmens. Die Vorteile einer hohen Liquidität liegen auf der Hand: Das Unternehmen ist für anstehende Zahlungen besser gerüstet, hat die Möglichkeit zu investieren und kann auch auf unvorhergesehene Kosten reagieren. Weniger Lagerrisiken Bei Waren, die lagern, statt an Kunden abgegeben zu werden, bestehen immer Lagerrisiken. So können mit der Zeit Lagerspuren auf den Waren zu sehen sein und ihren Wert mindern, außerdem kann es während der Lagerung zu Schäden kommen, etwa durch Umwelteinflüsse oder Diebstähle. Höhere Lagerumschlagshäufigkeit bedeutet bessere Bonität Die Umschlagshäufigkeit ist einer der Faktoren, anhand derer Ratingagenturen die Kreditwürdigkeit von Unternehmen berechnen. Eine schlechte Lagerumschlagshäufigkeit kann also indirekt dazu beitragen, dass die Aufnahme eines Kredits erschwert oder zumindest verteuert wird. Geringere Lagerkosten Dieser Vorteil einer hohen Lagerumschlagshäufigkeit ist nicht immer sofort offensichtlich: Je geringer der durchschnittliche Lagerbestand ist, desto niedriger fallen auch die Lagerkosten aus – zumindest, wenn der erhöhte Umschlag zu einer Reduktion von Überbeständen führt. So berechnet man die Lagerumschlagshäufigkeit Bei der Lagerumschlagshäufigkeit handelt es sich um einen rein mathematisch ermittelten Wert, dementsprechend muss er durch den Anwender berechnet werden. Die Formel zur Berechnung der Lagerumschlagshäufigkeit ist denkbar einfach: Lagerabgänge / durchschnittlichen Lagerbestand = Lagerumschlagshäufigkeit Alternativ kann zur Berechnung auch der Jahresumsatz herangezogen werden: Jahresumsatz / durchschnittlichen Lagerbestand = Lagerumschlagshäufigkeit Wie berechnet man den durchschnittlichen Lagerbestand? Wie sich zeigt, ist zur Berechnung der durchschnittliche Lagerbestand unerlässlich. Doch wie kommt man an den durchschnittlichen Lagerbestand? Auch dieser kann mithilfe einer einfachen Formel geschehen. Er ergibt sich nämlich aus dem Anfangsbestand und dem Endbestand, dividiert durch den Faktor 2: (Anfangsbestand + Endbestand) / 2 = durchschnittlicher Lagerbestand Noch exakter kann der durchschnittliche Lagerbestand berechnet werden, wenn der Anfangsbestand mit 12 Monatsbeständen zu einem Faktor addiert wird, den man schließend durch 13 teilt. Das sieht dann so aus: (Anfangsbestand + Monatsbestand 1 + Monatsbestand 2 …) / 13 = durchschnittlicher Lagerbestand Was ist eine gute Lagerumschlagshäufigkeit? Diese Frage ist gar nicht so einfach zu beantworten, da die optimale Lagerumschlagshäufigkeit stark von der jeweiligen Branche abhängig ist. Grundsätzlich sollte die Kennzahl umso höher sein, je größer die Nachfrage nach den entsprechenden Gütern ist. Ein Lebensmittelhändler oder ein Drogist sollten also eine sehr hohe Lagerumschlagshäufigkeit aufweisen, wohingegen sie etwa bei Luxuswaren (beispielsweise Schmuck) deutlich geringer ausfallen darf, ohne dass man sich sofort Sorgen um den Lagerumschlag machen muss. Die Lagerumschlagshäufigkeit ist also immer nur im Branchenvergleich eine aussagekräftige Kennzahl, eine pauschale Beurteilung ist nicht möglich. In einige Fällen ist die Umschlagshäufigkeit sogar überhaupt keine aussagekräftige KPI. Hier versagt die Lagerumschlagshäufigkeit Es gibt einige Bereiche, in denen die Lagerumschlagshäufigkeit überhaupt nicht aussagekräftig ist. Dies trifft zugegebenermaßen nur auf einige sehr spezielle Arten der Lagerhaltung zu, dennoch soll auch auf diese ein kurzer Blick geworfen werden. Es handelt sich dabei vornehmlich um Ersatzteillager und sogenannte Veredelungslager. Lagerumschlagshäufigkeit bei Ersatzteillagern In einigen Branchen ist es notwendig, eine mehr oder weniger große Menge an Ersatzteilen stets vorrätig zu haben, oft auch solche, die nur selten gebraucht werden. Die Bevorratung dieser Ersatzteile ist trotzdem unerlässlich, damit im Schadensfall eine rasche Reparatur erfolgen kann. Bei solchen Lagern macht eine Berechnung der Lagerumschlagshäufigkeit natürlich keinen Sinn, da sie naturgemäß nicht auf eine möglichst hohe Umschlagshäufigkeit ausgerichtet sind. Nicht alle Produkte sollen schnell aus dem Lager Eine weitere Ausnahme stellen sogenannte Veredelungslager dar, in denen Waren nicht lagern, weil sie auf einen Abnehmer warten, sondern um zu reifen. Da sich durch den Reifeprozess eine Qualitätssteigerung (und somit auch eine Erhöhung des potenziellen Verkaufspreises) ergibt, ist eine große Lagerumschlagshäufigkeit bei Veredelungslagern nicht erwünscht und aufgrund der festgelegten Lagerzeiten für einzelne Produkte auch nicht anwendbar. Kurz zusammengefasst: Lagerumschlagshäufigkeit Die Lagerumschlagshäufigkeit ist eine betriebswirtschaftliche Kennzahl, die angibt, wie oft ein Produkt in einem Lager oder auch der gesamte Lagerbestand innerhalb einer bestimmten Periode verkauft und durch neue Ware ersetzt wird. Eine hohe Lagerumschlagshäufigkeit bringt eine ganze Reihe von Vorteilen mit sich und ist darum anzustreben. Wie hoch die ideale Lagerumschlagshäufigkeit jedoch ist, hängt stark von der jeweiligen Br

Bestandsoptimierung verstehen

Mit dem Begriff Bestandsoptimierung wird ein Teil des Bestandsmanagements bezeichnet, der nach einem Ausgleich zwischen Sicherung der Lieferfähigkeit und Reduktion des Lagerbestands strebt. Was ist Bestandsoptimierung? Die Bestandsoptimierung strebt danach, den Lagerbestand eines Unternehmens zu optimieren. Das bedeutet, dass einerseits die Lieferfähigkeit des Unternehmens zu jeder Zeit zuverlässig sichergestellt ist und andererseits der Lagerbestand so gering wie gerade nötig gehalten wird, um dieses Ziel zu erreichen. Dabei müssen jedoch immer Sicherheitsbestände, zum Beispiel im Fall von Störungen der Supply Chain, einkalkuliert werden. Das Dilemma der Bestandsoptimierung Wollen Unternehmen am Markt erfolgreich agieren, müssen sie in der Lage sein, ihre Produkte oder Waren jederzeit zuverlässig an ihre Kunden auszuliefern. Dies kann relativ einfach erreicht werden, in dem hohe Lagerbestände aufgebaut werden. Das Problem dabei: Lagernde Produkte binden viel Kapital, ohne aktiv an der Wertschöpfung beteiligt zu sein. Aus betriebswirtschaftlicher Sicht wäre also ein möglichst geringer Lagerbestand erstrebenswert. Ziel der Bestandsoptimierung Das Ziel der Bestandsoptimierung besteht darin, zwischen diesen beiden Interessen einen möglichst optimalen Ausgleich zu schaffen. Dies geschieht, indem der Lagerbestand so weit wie möglich minimiert wird, um so Kosten zu sparen. Die Herausforderung liegt darin, dass trotz der reduzierten Bestände die Lieferfähigkeit selbstverständlich nicht leiden darf – auch nicht bei einer unerwartet hohen Nachfrage, Störungen der Supply Chain (Lieferkette) oder anderen nicht vorhergesehenen Ereignissen. Kundenbindung und Umsatzsteigerung Letztlich handelt es sich bei dem gesamten Prozess der Bestandsoptimierung nur um ein Mittel zum Zweck. Dessen eigentliches Endziel ist neben der Kostenreduktion eine Erhöhung der Lieferfähigkeit. Zuverlässige Lieferanten erzeugen wiederum mehr Kundenzufriedenheit und infolgedessen eine nachhaltige Kundenbindung. Auch erhöhen geringere Lagerbestände die Liquidität des Unternehmens und machen den Lagerraum für anderweitige Nutzung frei. Doch wie können diese Ziele in der Praxis erreicht werden? Wie funktioniert Bestandsoptimierung in der Praxis? Modernes Bestandsmanagement ist softwarebasiert. Moderne Programme zur Bestandsoptimierung bieten nicht einfach nur eine Übersicht über den genauen Ist-Bestand im Lager, sondern erstellen höchst zuverlässige Absatzprognosen und berücksichtigen dabei dynamische Sicherheitsbestände. Zu diesem Zweck wird ein entsprechendes Programm in das bereits in Verwendung befindliche ERP-System eingebunden.  Absatzprognose erstellen Eine zuverlässige Absatzprognose ist die Grundlage jeder Optimierung des Bestands. Solche Prognosen werden heute nicht mehr manuell erstellt, sondern mithilfe entsprechender Software-Programme, die automatisch für jeden Artikel an jedem Tag und an jedem Ort den optimalen Bestand berechnen. Dadurch können Überschüsse identifiziert und unnötige Bestellungen vermieden werden. Das sind die ersten Schritte zu einer effizienten, langfristigen Reduktion von Überbeständen. Dynamische Sicherheitsbestände schaffen Ein Sicherheitsbestand ist von entscheidender Bedeutung, um die Verfügbarkeit einzelner Artikel sicherzustellen. Für viele Artikel ist ein immer gleichbleibender Reservebestand aber wenig wirtschaftlich, da die Nachfrage aufgrund von Bestellzyklen oder Absatzentwicklungen schwankt. Bei der Berechnung dynamischer Sicherheitsbestände werden diese und viele weitere Faktoren einbezogen. Dies trägt dazu bei, nicht nur die Kosten, sondern auch mögliche Unsicherheiten erheblich zu reduzieren, in dem etwa Out-of-Stock-Situationen infolge saisonaler Nachfragespitzen vermieden werden. Automatische Bestellvorschläge erhalten Intelligente Systeme zur Bestandsoptimierung erleichtern die Disposition, indem sie zu niedrige Bestände erkennen und mit entsprechenden automatischen Bestellvorschlägen die Effizienz des Beschaffungswesens steigern. Somit werden Lieferschwierigkeiten und -verzögerungen vermieden und die Kundenzufriedenheit gesteigert. Für wen lohnt sich die Bestandsoptimierung? Eine konsequente Bestandsoptimierung bietet ein enormes Einsparpotential. In großen Unternehmen kommen zu diesem Zweck schon lange entsprechende Planungsprogramme zum Einsatz. Viele kleine und mittelständische Unternehmen scheuen jedoch die Kosten für deren Anschaffung. Diese Sorgen sind jedoch unbegründet. Heute stehen maßgeschneiderte Lösungen für Unternehmen jeder Größe zur Verfügung. Insbesondere im Bereich der KMUs kann die Einführung einer Software zur Bestandsoptimierung einen echten Vorteil gegenüber den Wettbewerbern bringen, die in diesem Bereich noch zögerlich agieren. Praktische Tipps zur Bestandsoptimierung Auch wenn eine Softwarelösung die effizienteste Methode zur Bestandsoptimierung ist, können Unternehmen auch ohne sie bereits erste Schritte unternehmen, um ihre Bestände zu optimieren. Mit unseren praktischen Tipps können sich schon schnell erste Erfolge einstellen. Raus mit den Ladenhütern! Es klingt trivial, doch in fast jedem Lager werden Bestände von Artikeln vorgehalten, die selten verkauft werden. Solche Ladenhüter sind nicht nur totes Kapital, sondern binden auch Ressourcen (und sei es nur der Lagerraum, der für sie verbraucht wird). Wer solche Bestände identifiziert und entfernt, ist schon den ersten Schritt in Richtung eines optimierten Bestands gegangen. Selten verkaufte Artikel können selbstverständlich manuell identifiziert werden, eine Software zur Bestandsoptimierung ist aber auch hier der schnellere und effizientere Weg. Bestandsoptimierung weiter denken Nicht nur durch eine Optimierung der Bestände lassen sich die Kosten der Lagerhaltung reduzieren. Flankierend dazu sollten stets die äußeren Umstände überprüft werden: Ist die Raumtemperatur einem Lager angemessen oder unnötig hoch? Kann eine energiesparendere Beleuchtung eingesetzt werden? Arbeitet die Technik effizient und wird sie optimal genutzt? Einfache Maßnahmen können hier zu erheblichen Einsparungen führen. Bestandsoptimierung zusammengefasst Unter Bestandsoptimierung versteht man den Ausgleich zwischen dem Bedürfnis nach möglichst geringen Lagerbeständen auf der einen und einer zuverlässigen Sicherstellung der Lieferfähigkeit eines Unternehmens. Ein optimierter Bestand an lagernden Artikeln trägt wesentlich zur Reduktion der Kosten im Bereich Logistik bei. Heute kommen zur Bestandsoptimierung entsprechende Programme zum Einsatz, die in das jeweilige ERP-System integrier
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Was ist Überbestand?

Überbestand ist ein Begriff, der vor allem in der Logistik und in der Bestandsverwaltung verwendet wird. Man spricht von Überbestand (oft auch von Überschuss oder Bestandsüberschuss) wenn die Anzahl der bestehenden Ressourcen im Lager die Nachfrage nach den Ressourcen deutlich übertrifft. Habe ich Überbestand? Ab wann spricht man eigentlich von Überbestand? Um das herauszufinden, teilen Sie ihre lagergeführten Ressourcen in drei Kategorien ein.  Planmäßiger Bestand: Der planmäßige Bestand beschreibt alle Waren in Ihrem Lager, die aufgrund von Prognosen und planmäßigen Bestellungen verkauft werden können.  Überbestand: Alle Ressourcen, die nach der prognostizierten Nachfrage übrigbleiben. Bei Waren, die nicht lagergeführt sind, (wo also das Ziel ist, keine Bestände vorrätig zu haben) zählt jede Ware, die trotz dessen gelagert wird, als Überbestand.   Altbestand: Sobald Ressourcen länger als 12 Monate ohne Nachfrage im Lager platziert sind, spricht man von Altbestand. Warum entstehen Überbestände? Die Gründe für Überbestand sind oft vielfältig. Grundsätzlich lassen sie sich aber in zwei Kategorien einordnen. Extern: Äußere Einflüsse wirken auf Ihr Unternehmen Der Zeitgeist, Mode, Krisen und andere Einflüsse, auf die Ihr Unternehmen keinen direkten Einfluss hat, wirken sich stetig auf die Nachfrage von Produkten aus. Wenn es durch diese Einflüsse zu Schwankungen kommt, stimmt Ihre Prognose nicht mehr mit der tatsächlichen Nachfrage überein und es verlassen weniger Waren als zuvor angenommen das Lager.  Intern: Ungenauigkeiten im Einkauf  Intern lassen sich (fast) alle Gründe für Überbestand auf Fehlkalkulationen und ungenaue Prognosen im Einkauf zurückführen. Um die Motive dahinter besser zu verstehen, geben wir Ihnen hier acht konkrete Beispiele: Die Versuchung, eine größere Bestellung aufzugeben, um einen größeren Rabatt zu bekommen. Nicht immer macht der bessere Preis auch einen besseren „Deal“ aus.  Wenn für Bestellungen mit einer Lieferzeit gerechnet wird, die größer als die tatsächliche Lieferzeit ist, treffen die Bestellungen ein, bevor diese tatsächlich benötigt werden. Wenn Sie Ihre Bestellungen ohne ein Warenwirtschaftssystem aufgeben, ist die Gefahr groß, dass die Bestellmengen immer aus einem Bauchgefühl heraus aufgegeben werden. Das kann je nach Mitarbeiter deutlich variieren. Mindestabnahmemengen beim Lieferanten können zu Überbestand führen. Bestellungen für Sonderanfertigungen ohne konkrete Kundenbestellungen führen oft zu Überbestand. Die erste Bestellung eines neuen Artikels kann oftmals zu hoch ausfallen, wenn es im Markt nicht genügend Bedarf gibt. Zu hohe Bestellmengen bei Artikeln mit begrenzter Haltbarkeit. Hohe Anzahl an Retouren. Welche Folgen hat Überbestand für mein Unternehmen? Die Folgen durch Überschuss sind nicht immer auf den ersten Blick erkennbar, aber kosten langfristig bares Geld: Kosten: Lagerhaltung, Bestandsaufnahme, Versicherung und Beseitigung von Überschuss erhöhen die Betriebskosten und senken den Gesamtwettbewerbsvorteil Gebundenes Kapital: Geld, das in Überschuss gebunden ist, hätte für Einkäufe von „gut laufenden“ Artikel eingesetzt werden können. Waren mit höherer Lagerumschlagshäufigkeit generieren mehr Umsatz.  Wie kann Überbestand effektiv vermieden werden? Externe Geschehnisse können nicht direkt beeinflusst werden. Intern können zu hohe Lagerbestände aber gezielt angegangen werden.  Nutzung von Warenwirtschaftssystemen: Digitale Tools helfen hier die Prozesse effizient zu überwachen. Sie geben in Echtzeit genaue Informationen zu allen wichtigen Variablen in der Supply Chain und helfen letztlich dabei, die Lagerkosten zu senken. Warenwirtschaftssysteme geben Ihnen unter anderem einen Überblick über den Durchschnittsbestand, den Zyklusbestand und Spekulationsbestand. Optimierte Lagersysteme: Ihr Lagersystem muss an die Gegebenheiten Ihres Unternehmens angepasst sein. Je nachdem, welches Lagersystem Sie nutzen, ergeben sich oft Optimierungspotenziale.  Welche Arten von Lagersystemen gibt es?  Kommissionierlager: Ziel ist hier eine Steigerung der Effizienz. Außerdem ist es wichtig, dass stets der Zugriff auf alle Waren möglich ist. Umschlagslager: Hier werden Waren nur kurze Zeit gelagert, um dann direkt weitergeleitet zu werden.  Zwischenlager: Zeitlich befristete Zwischenlagerung von Waren. Oft sehr heterogene Warenvielfalt.  Distributionslager: Meist nur wenige Arten von Produkten, die gelagert werden, um Auslieferungsfristen einzuhalten. Beschaffungslager: Hier werden alle Ressourcen gelagert, die für die Produktion wichtig sind. Daraus ergibt sich meist eine Vielfalt an Produkten. Vorratslager: Das Vorratslager stellt sicher, dass auf Bedarfsschwankungen adäquat reagiert werden kann. Hier ist oft nur eine geringe Produktvielfalt vorzufinden.  Ein häufiger Trugschluss bei Überbestand Oft fragen sich Unternehmer “Warum ist ein Überbestand überhaupt schlimm, vielleicht bieten Überbestände auch Vorteile?” Einer der gängigsten Trugschlüsse ist: “Durch Überbestände garantieren wir 100 % Lieferbereitschaft bei allen Produkten“. Unternehmer verwechseln hier den sogenannten Sicherheitsbestand mit dem Überbestand. Oft wird ein Sicherheitsbestand einkalkuliert, um einen kleinen Puffer zu haben. Ein Überbestand geht aber über diesen Sicherheitsbestand hinaus und bindet Kapital, welches an anderen Stellen sinnvoller eingesetzt werden kann.  Überbestände zusammengefasst: Überschuss von Beständen beim Kaufen und Verkaufen lässt sich in der Praxis nicht zu 100 % vermeiden. Jedes Unternehmen, das mit einem Lager arbeitet, wird früher oder später mit der Thematik von Überbeständen konfrontiert. Grundsätzlich ist es wichtig, dass Sie sich mit Ihren Lagerartikeln auseinandersetzen und ihre Ressourcen in die entsprechenden Kategorien “planmäßiger Bestand“, “Überbestand” und “Altbestand” einteilen. Außerdem ist es wichtig zu verstehen, dass die Entstehung von Überschuss durch interne und externe Faktoren bedingt wird. Um darauf adäquat zu reagieren, sollten Sie sich über die Folgen von Überbestand im Klaren sein. Durch die Menge der Lagerartikel ergibt sich gebundenes Kapital und allgemein schlechtere wirtschaftliche Karten im Wettbewerb. Daher sollte jeder Unternehmer alles daran setzen, Überschuss zu reduzieren und vorhandene Lösungsstrategien nutzen, um Überbestand zu eliminieren. Das gelingt vor allem durch das Verfügen über Warenwirtschaftssysteme und optimierte Lagersysteme. Dadurch lassen sich Lieferketten anpassen und es gelingt ein an maximale Effizienz orientiertes Distributionscontrolling mit geringerer Fehlmenge und weniger Überbestand (und Unterbe

Distributionslogistik in der Praxis kennenlernen und verstehen

Die Distributionslogistik umfasst alle Prozesse, die notwendig sind, um Produkte von einem Unternehmen zu dessen Kunden zu überführen. Sie stellt also die Verbindung zwischen der Produktion und dem Absatz dar. Alternativ wird die Distributionslogistik auch als physische Distribution, Warenverteilung, Vertriebslogistik oder Absatzlogistik bezeichnet. Was sind die Aufgaben der Distributionslogistik? Kernaufgabe der Distributionslogistik ist die Bereitstellung von Waren eines Herstellers für dessen Kunden. Damit kommt ihr eine Mittlerstellung zwischen der Herstellung und dem Absatz zu. Der Warenbereitstellung stehen jedoch gewisse Hindernisse im Wege. Namentlich sind dies das naturgemäß endliche Sortiment an Waren, deren zu liefernde Menge sowie die räumliche Trennung zwischen Hersteller und Kunde, die in einer bestimmten Zeit überbrückt werden muss. Diese Ungleichheiten auszugleichen und zu überwinden ist die Kernaufgabe der Distributionslogistik, die dazu klassischerweise in die Aufgabenbereiche Transport, Umschlag/Kommissionierung und Lagerhaltung unterteilt wird. Darum spricht man auch von TUL-Logistik. In neueren betriebswirtschaftlichen Modellen tritt die administrative Auftragsabwicklung gleichberechtigt neben die drei klassischen Aufgaben. Distributionslogistik oder Supply-Chain-Management? Gelegentlich werden die Begriffe Distributionslogistik (oder gar Logistik allgemein) und Supply Chain Management (SCM) synonym verwendet. Dies ist jedoch nicht richtig, da das SCM neben der Logistik noch weitere Bereiche eines Unternehmens umfasst. Es ist auch für die Fertigung, das Rechnungswesen und ggf. sogar für die Entwicklung neuer Produkte von Bedeutung. Welche Distributionswege gibt es? In der Distributionslogistik werden zwei grundsätzliche Distributionswege unterschieden: der direkte und der indirekte. Beide haben ihre Vor- und Nachteile, die sorgsam gegeneinander abgewogen werden müssen. Es ist darum nicht möglich, generelle Empfehlungen für eine bestimmte Branche abzugeben. Oft entscheiden sich Hersteller auch für eine Mischung von beiden Vertriebswegen. Dann spricht man von Muli Channel Distribution. Indirekte Distribution Bei der indirekten Distribution stehen selbstständige Absatzmittler zwischen dem Hersteller eines Produkts und dem Endkunden. Je nach Anzahl der zwischengeschalteten Absatzmittler spricht man von Ein-, Zwei- und Mehrstufenkanälen. Ein klassisches Beispiel für einen Zweistufenkanal aus dem B2C-Bereich wäre Hersteller ⇨ Großhändler ⇨ Einzelhändler ⇨ Privatkunde/Verbraucher. Die indirekte Distribution vereinfacht die Distributionslogistik für den Hersteller, etwa indem ein bedeutender Teil der Lagerhaltung entfällt. Außerdem profitiert der Hersteller ggf. von der starken Marktstellung des Absatzmittlers und kann seine Produkte so einem weiten Kundenkreis anbieten. Die Marge der Absatzmittler schmälert jedoch den Gewinn des Herstellers und/oder verteuert die Produkte für den Endkunden. Direkte Distribution Die direkte Distribution zeichnet sich dadurch aus, dass zwischen den Hersteller und den Endkunden kein Absatzmittler geschaltet ist. Sie erfolgt in der Regel über Vertriebsmitarbeiter im Innen- und/oder Außendienst. Werkverkäufe oder Onlineshops eines Herstellers zählen ebenso zum Direktvertrieb. Direkte Distributionswege bieten sich vor allem für Produkte an, die aus wirtschaftlichen Gründen nicht für den Groß- oder gar Einzelhandel infrage kommen, weil sie etwa hohe Lagerkosten verursachen (was z. B. bei sehr großen oder auch sehr wertvollen Produkten der Fall ist) oder nur für einen kleinen Kundenkreis interessant sind. Ferner kommt dieser Vertriebsweg dann zum Einsatz, wenn ein Produkt sehr detaillierte und ausführliche Erklärungen erfordert, damit der Kunde es nutzbringend einsetzen kann, oder wenn es sich um eine Sonderanfertigung handelt, die der Hersteller speziell nach den Wünschen eines Kunden gefertigt hat. Multi Channel Distribution Die Muli Channel Distribution verbindet Elemente der indirekten und der direkten Distribution, indem sie dem Produzenten die Möglichkeit gibt, ihre Erzeugnisse sowohl an Absatzmittler als auch direkt an Kunden zu liefern. Das ist jedoch leichter gesagt als getan, da sich beide Absatzwege in der Struktur der Logistik stark unterscheiden. So ist der Aufwand für die Kommissionierung beim Direktvertrieb in der Regel deutlich höher als bei der Belieferung des Handels. Diese Umstände führen dazu, dass die Multi Channel Distribution fast immer zusätzliche Strukturen in der Logistik erforderlich macht. Das geht so weit, dass manche Unternehmen zwei parallele Logistikketten mit klar getrennten Aufgaben aufbauen. Dabei muss natürlich immer die Frage gestellt werden, ob dieses Vorgehen noch wirtschaftlich ist. Daher tendiert die moderne TUL-Logistik immer mehr zu integrierten Lösungen, die natürlich entsprechende Anforderungen an die Lagerhaltung und das Supply Chain Management stellen. Welche Ziele verfolgt die Distributionslogistik? Die Distributionslogistik verfolgt per definitionem zwei bzw. drei Ziele. Neben der Sicherstellung der Lieferqualität wird eine Kostenminimierung im Bereich der Vertriebskosten angestrebt. Darüber hinaus haben Unternehmen ein Interesse daran, wie ihre Produkte von den Absatzmittlern präsentiert werden. In diesem Zusammenhang spricht man von der Einflussnahme als drittem Ziel. Lieferqualität Die Lieferqualität ist eine wichtige Stellgröße der Distributionslogistik, wenn nicht gar die wichtigste. Entscheidend für die Lieferqualität sind insbesondere die Termintreue, die Lieferzuverlässigkeit, die Lieferflexibilität und die Lieferungsbeschaffenheit. Kurzum: die Verfügbarkeit der Produkte soll so hoch wie möglich sein. Anhand der genannten und weiteren Indikatoren lässt sich die Lieferqualität ermitteln. Vertriebskosten Unter Lieferkosten dürfen nicht nur die tatsächlichen Transportkosten verstanden werden, denn auch die Bestands- und Lagerkosten zählen zu ihnen, ebenso wie alle weiteren Kosten für die Auftragsabwicklung. Selbstverständlich ist jedes Unternehmen bestrebt, die Lieferkosten so gering wie möglich zu halten, ohne dass die Lieferqualität leidet. Einflussnahme Häufig wird noch ein weiteres Ziel der Distributionslogistik genannt: die Einflussnahme. Dabei wird davon ausgegangen, dass ein Hersteller beeinflussen möchte, wie Absatzmittler seine Produkte präsentieren. Der Grad der Einflussnahme ist jedoch stark vom Produzenten abhängig. So ist er bei No-Name-Produkten meist deutlich geringer, da das betreffende Produkt normalerweise nicht mit dem Namen des Produzenten in Verbindung gebracht wird. Geänderte Anforderungen – geänderte Ziele? Die Anforderungen an die Distributionslogistik haben sich in den vergangenen zwei Jahrzehnten vor allem im B2C-Bereich entscheidend gewandelt. Kunden erwarten eine hohe Verfügbarkeit der Produkte. Im Onlinehandel kommen außerdem hohe Ansprüche an die Lieferzeit hinzu. Diesen Erwartungen entsprechen zu können, stellt eine große Herausforderung für die Distributionslogistik dar, die auch in absehbarer Zukunft nicht geringer werden wird. Dies führt jedoch nicht zu einer Änderung der Ziele der Distributionslogistik. Stattdessen ist zu beobachten, dass die Zielsetzungen in den bekannten Bereichen Qualität, Kosten und Einflussnahme höhergesteckt und ihre Erreichung stärker überwacht werden. Das sind die Aufgabenfelder der Distributionslogistik Man unterscheidet drei Aufgabenfelder der Distributionslogistik: die strategische, die taktische und die operative Steuerung. Während auf der strategischen Ebene grundsätzliche Entscheidungen mit langfristiger Wirkung getroffen werden, geht es auf operativem Niveau um alltägliche logistische Prozesse, wie den Versand der Bestellungen. Die taktische Steuerung stellt das Bindeglied zwischen den beiden anderen Ebenen dar, indem sie die Grundlagen für die operative Umsetzung strategischer Entscheidungen bereitet. Strategische Steuerung Die strategische Steuerung beschäftigt sich mit grundlegenden Entscheidungen mit langfristiger Wirkung. Dazu gehören zum Beispiel die Wahl des Standorts für ein neues Lager, die Auswahl einer geeigneten Marketingstrategie als auch die Vernetzung mit anderen Unternehmen bzw. innerhalb des eigenen Betriebes. Eine Kooperation zwischen verschiedenen Unternehmen wird in diesem Zusammenhang als horizontale Vernetzung bezeichnet, während man bei einer besonders engen innerbetrieblichen Zusammenarbeit von einer vertikalen Vernetzung spricht. Operative Steuerung Die operative Steuerung ist, wenn man so sagen will, die alltägliche Umsetzung der Distributionslogistik, also die Abwicklung von Aufträgen und Rücksendungen, der Versand oder auch der Kundenservice. Sie ist der Logistikbereich, mit dem der Kunde direkt in Kontakt kommt. Im Direktvertrieb trägt sie somit entscheidend zu dem Bild bei, dass der Kunde vom Hersteller des erworbenen Produkts hat. Daher erklärt sich von selbst, dass den reibungslosen Abläufen in diesem Bereich die größte Aufmerksamkeit geschenkt werden sollte. Taktische Steuerung Die taktische Steuerung kann als eine Art Bindeglied zwischen den langfristigen, umfassenden Entscheidungen der strategischen Ebene und den alltäglichen, einzelnen operativen Vorgängen betrachtet werden. Ihre Entscheidungen sind meist mittel- bis langfristiger Natur, etwa die Auswahl eines Logistikpartners oder eine Entscheidung, welches Servicelevel den Kunden geboten werden soll. Somit bildet die taktische Steuerung die direkte Grundlage für die operative Tätigkeit der Distributionslogistik. Zusammenfassung: Distributionslogistik Die Distributionslogistik sorgt für die Verbindung zwischen Hersteller und Endabnehmer, indem sie alle Prozesse umfasst, die nötig sind, um ein Erzeugnis von dessen Produzenten zum Kunden zu bringen. Grundsätzlich unterscheidet man zwischen direkter Distribution (Vertrieb durch den Hersteller selbst) und indirekter Distribution, bei der der Vertrieb über Absatzmittler (z. B. Groß- und Einzelhändler)

Was ist Bestandsmanagement?

Bestandsmanagement wird benötigt, um die Lagerbestände auf optimaler Menge zu halten. Ziel des Bestandsmanagements ist es, so viele Lagerbestände wie nötig und so wenig wie möglich im Lager zu führen. Das ermöglicht effizienten Service und ein hohes Maß an Kundenzufriedenheit. Welche Faktoren haben Einfluss auf das Bestandsmanagement? Die Einflüsse auf das Bestandsmanagement lassen sich in zwei Kategorien einteilen: Interne Faktoren: Hier kommt es auf die Art des Unternehmens an. Was wird produziert? Wie flexibel wird produziert und wie viele Fertigungsstufen gibt es? Jedes Unternehmen beantwortet diese Fragen individuell und hat damit auch individuelle Herausforderungen im internen Bereich. Es lässt sich aber sagen: Auf interne Faktoren kann reagiert und Einfluss genommen werden.  Externe Faktoren: Hier spielen vorwiegend Lieferanten eine große Rolle. Unternehmen sind davon abhängig, dass Lieferanten die definierten Liefertermine einhalten. Außerdem muss die Qualität und Anzahl der gelieferten Güter korrekt sein.  Gleichzeitig gehören zu den externen Faktoren auch Entwicklungen am Markt. Etwa ein plötzlicher Anstieg in der Nachfrage für ein bestimmtes Produkt. Auf externe Faktoren kann daher nur bedingt Einfluss genommen werden. Hier ist es umso wichtiger, schnell und adäquat mit durchdachtem Bestandsmanagement zu reagieren. Wieso ist Bestandsmanagement wichtig? Alle Bestände im Lager binden in letzter Konsequenz wertvolles Kapital. Je höher der Lagerbestand, desto geringer die Liquidität. Im Umkehrschluss bedeutet das: Ein gut durchdachtes Bestandsmanagement hilft, den Kapitalbedarf zu senken. Das freigesetzte Kapital kann dadurch an anderer Stelle sinnvoll investiert werden. Ein weiterer positiver Nebeneffekt: Das Lagerrisiko wird gesenkt. Auf der anderen Seite ist es gleichzeitig wichtig zu sehen, dass trotz dessen immer genug Lagerbestände vorhanden sein sollten, um Engpässe bei der Belieferung von Kunden zu vermeiden.  Wie läuft Bestandsmanagement ab? Im Grunde benötigt erfolgreiches Bestandsmanagement immer drei Schritte:  Bedarfsplanung: Ziel bei der Bedarfsplanung ist es, die zukünftigen Bedarfe so akkurat wie möglich zu planen und Vorhersagen zu treffen. Lagerbestandsplanung: Hier sind drei Größen zu beachten. Zunächst wird hier der Sicherheitsbestand definiert. Das ist der Bestand, der immer im Lager sein sollte, um auch in Notfallsituationen noch liefern zu können. Damit geht dann auch der Meldebestand einher. Hier wird definiert, ab wann eine (automatische) Bestellung ausgelöst werden muss, damit der Sicherheitsbestand (auch Mindestbestand genannt) gewährleistet ist. Die letzte Variable ist die Bestimmung des Maximalbestands. Als abschließender Schritt in der Lagerbestandsplanung wird hier bestimmt, was die Höchstgrenze an Lagerbeständen darstellt. Diese sollte nicht überschritten werden, um unnötige Kosten zu vermeiden. Beschaffungsplanung: Dieser Teil des Bestandsmanagements ist der letzte Schritt. Hier geht es darum, die optimale Balance aus dem prognostizierten Bedarf und der Lagerbestandsplanung zu gewährleisten. Von der Warenbeschaffung bis zur Logistik wird in dieser Phase alles geplant.  Kann man Bestandsmanagement optimieren? Letztlich geht es im Bestandsmanagement immer darum, genau das richtige Maß an Ressourcen, Waren und Produkten im Lager zu halten. Also so wenig wie möglich, aber so viel wie nötig. Ziel eines jeden Unternehmens bei der Bestandsoptimierung ist es daher, alles dafür zu tun, um genau dieses richtige Maß zu finden. Aufgrund der Komplexität der dahinterstehenden Logistik und den unzähligen Faktoren ist ein 100 % akkurates Bestandsmanagement in der Praxis nicht möglich. Jedoch gibt es verschiedene Methoden, die angewandt und miteinander kombiniert werden können, um dem Optimum so nah wie möglich zu kommen.  Das kommt gerade richtig – Just in time! Für Unternehmen, wo die Supply Chain der Produkte planbar ist, kann die „Just in time“ Methode hilfreich sein. Das bedeutet, Ressourcen werden genau dann geliefert, wenn sie in der Produktion verarbeitet werden können. Bzw. Produkte werden genau zu dem Zeitpunkt fertiggestellt, wenn Kunden sie benötigen. Dadurch werden die Lagerbestände reduziert und in letzter Konsequenz die Kosten gesenkt.  ABC-Analyse  Hier werden alle Waren im Lager in drei Kategorien unterteilt. Die Kategorien lauten: Sehr wichtig (A), wichtig (B) und weniger wichtig (C). Dadurch können Unternehmen ihre Waren so planen, dass möglichst nur Waren gelagert werden, die einen hohen Umsatz erwirtschaften und oft verkauft werden.  FIFO und LIFO Je nach geführten Produkten und wirtschaftlicher Situation ist eine nähere Betrachtung der Reihenfolge, in der die Waren verkauft werden, durchaus sinnvoll und Teil der Optimierung.  FIFO (First in First out): Das bedeutet praktisch, dass die ältesten Waren zuerst verkauft werden. Gerade bei Unternehmen, die auf Handel mit verderblichen Waren spezialisiert sind, ist diese Methode praktisch.  LIFO (last in First out): Hier werden die neusten Waren als Erstes wieder verkauft. Das kann aus steuerrechtlichen Gründen Sinn ergeben. Gerade in Zeiten von Geldentwertung (Inflation). Digitales Bestandsmanagement Für die beste Nutzung des Optimierungspotenzials ist es heutzutage unerlässlich, digitale Helfer zur Hand zu nehmen. Planungssoftware, die in Echtzeit valide Informationen über Lieferketten und Überschreitungen oder Unterschreitungen von Lagerbeständen gibt, hat viele Vorteile.   Was ist ein Zielsystem beim Bestandsmanagement?  Ein Zielsystem dient dazu, das Bestandsmanagement in messbare Größen zu bringen. Daraus lässt sich also ableiten, wie erfolgreich das Bestandsmanagement ist. Grundsätzlich sind die drei Messgrößen: Kapitalbindung, Lieferservice und Kapitalbindungskosten. Ist das Bestandsmanagement erfolgreich?  Anhand der drei Messgrößen lässt sich das grundsätzlich gut bestimmen Kapitalbindung:  Hier geht es darum, eine möglichst geringe Anzahl an Vorräten im Lager zu halten.   Lieferservice: Zu diesem Bereich gehört die Fähigkeit zu liefern, sowie die Anzahl der gelieferten Ware und ob angegebene Termine eingehalten werden. Auch “Stock outs” werden hier berücksichtigt.  Kapitalbindungskosten: Dazu gehören alle Kosten, die für den Lagerbestand auftreten. Worauf muss man beim Bestandsmanagement achten?  Diese vier Aspekte sollten beim Bestandsmanagement immer beachtet werden: Tracking: Sie sollten stets wissen, wo sich ihre Ressourcen gerade in der Lieferkette befinden.  Auftragsmanagement: Dazu gehört die kontinuierliche Anpassung von Preisen, das Aussenden von neuen Angeboten und das Handling von Retouren.  Übertragung: Ist Ihre Ware am richtigen Ort? Stellen Sie stets sicher, dass ihre Ressourcen auch genau dort sind, wo sie wirklich gebraucht werden.  Controlling: Sammeln Sie Daten und analysieren Sie die Prozesse. Dadurch können sie im besten Fall wertvolle Informationen für Bedarfsprognosen, Lieferfähigkeit und Überbestände ableiten.  Was ist der Unterschied zwischen Bestandsmanagement und Bestandskontrolle?  Die Bereiche sind in der Praxis eng miteinander verwoben. Allerdings sind auch einige Unterschiede zu markieren. Das Bestandsmanagement ist die umfassende Strategie mit allen Komponenten, um den optimalen Lagerbestand zu gewährleisten. Die Bestandskontrolle hingegen beschäftigt sich eher mit den genauen Abläufen und Prozessen sowie dem Tracking des vorhandenen Bestands.  In der Praxis ist es möglich für beide Bereiche separate Systeme zu nutzen, oder Lösungen zu verwenden, die bereits beide Bereiche integriert haben.  Bestandsmanagement Zusammenfassung Bestandsmanagement ist nah verwandt mit der Bestandsoptimierung. Beim Bestandsmanagement geht es darum, eine akkurate Bestandsplanung vorzunehmen. Je weniger Waren im Bestand gelagert werden, desto höher ist die Liquidität und desto niedriger die Kapitalbindung.  Bei optimiertem Bestandsmanagement braucht es die drei Teilbereiche Bedarfsplanung, Lagerbestandsplanung und Beschaffungsplanung. Jeder Teilbereich hat seine wesentlichen Schwerpunkte und Verfahren. Für eine Verbesserung der Lagerhaltungen und der Bestandsführung können verschiedene Methoden wie die ABC-Methode und Softwarelösungen eingesetzt werden. Die Einflüsse auf das Bestandsmanagement können sowohl intern als auch extern sein und sind oft von komplexer Natur.  Bei der Beschaffung und Disposition von Waren sollte stets darauf geachtet werden, über alle Vorgänge möglichst klar im Bilde zu sein. Je genauer der Überblick über die Supply Chain, das Tracking, Auftragsmanagement und Controlling, desto besser kann die Berechnung und Erstellung von Prognosen ges